Citizen Super Titanio: storia e tecnologia

Introduzione

Citizen ha ufficialmente introdotto il titanio tra gli orologi da polso ed il marchio giapponese ha costruito un capitolo intero della sua filosofia di marca per migliorare le proprietà di un metallo ideale per leggerezza, caratteristica apprezzata su un orologio in metallo, combattendo al contempo alcuni pregiudizi, quali la scarsa capacità di trasmettere il concetto di lusso e la naturale propensione a graffiarsi, superiore a quella di un analogo orologio in acciaio.

Citizen ha affrontato per prima il tema dopo aver lanciato il leggendario X-8 Chronometer del 1970, sviluppando tecnologie e metodi di produzione proprietari per rinforzare ed abbellire un metallo difficile da lavorare, propenso ad infiammarsi facilmente durante le fasi di lavorazione e di conseguenza più costoso da produrre rispetto ad un equivalente modello in acciaio.

Sfide che il marchio giapponese ha affrontato e vinto rendendolo, quest’ultimo è un obiettivo ancor più sfidante, un materiale economicamente accessibile in orologeria.

55 anni di Super Titanio

Il 2025 segna un traguardo incredibile per la tecnologia, anche se va fatta una precisazione; nel 1970 Citizen ha iniziato un piano di investimenti che ha portato alla nascita del Super Titanio ma la tecnologia ha debuttato ufficialmente solo nei primi anni 2000.

Tuttavia, oggi assistiamo ad un progresso incredibile che ha consentito non solo di indurire il metallo con processi proprietari raggruppati sotto la sigla Duratect™, quanto di decorarli e lucidarli per replicare le tonalità tipiche degli orologi in oro, ad esempio.

Per l’occasione, Citizen ha organizzato un tour mondiale per presentare agli appassionati le tappe di questo percorso, che arriva a Parigi dopo aver toccato Tokyo e New York.

Le tecnologie alla base della nascita del Super Titanio riguardano l’intero processo di produzione di cassa e bracciale, a partire dalla fase di stampaggio per completarsi con indurimento e lucidatura, con l’obiettivo di ottenere un prodotto la cui durezza superficiale è in media cinque volte superiore all’acciaio (incrementando contemporaneamente la sua resistenza alla corrosione).

Se escludiamo gli orologi con cassa e bracciale in ceramica (soggetti tuttavia a problemi di scarsa resilienza in molti casi), la tecnologia Duratect™ è la proposta più convincente perché unisce le proprietà meccaniche di un metallo con una durezza Vickers che nessun metallo trattato potrà mai equiparare.

Da stampaggio a lucidatura

Il processo di stampaggio viene eseguito ad alta temperatura in modo da rendere il titanio lavorabile, quindi plasmabile per ottenere la forma desiderata, cui segue un processo di rimozione di piccoli residui di stampaggio che proprio a causa delle alte temperature possono attaccarsi al punzone dello stampo.

Se la prima fase del processo è delicata, la successiva è ancora più sfidante. Una volta raggiunta la forma di cassa originale, segue il processo di lavorazione alle macchine utensili per ottenere quella finale.

Anche in questo passaggio può infatti succedere che trucioli di materiale possano attaccarsi agli utensili a causa della morbidezza del metallo ed alla sua viscosità. Citizen ha nel tempo messo a punto fluidi e lubrificanti specifici per ovviare a questo problema.

Completa il processo la fase di lucidatura che fa largo uso di macchine utensili, ma richiede comunque l’intervento dell’uomo, ed è sorprendente considerando che Citizen è un produttore dai grandi volumi, i cui processi sono largamente industrializzati.

La lucidatura è realizzata a mano da un tecnico esperto con l’ausilio di numerosi macchinari che includono anche le note macchine Sallaz.

Da Titanio a Super Titanio con Duratect™

Casse (e bracciali) rifiniti e lucidati vengono puliti prima di essere sottoposti al trattamento Duratect™ che cambia per tipologia secondo il modello ed il suo posizionamento.

I prodotti in Super Titanio spaziano dal segmento ultra-accessibile a modelli che costano svariate migliaia di Euro se dotati dei trattamenti superficiali più evoluti.

Se il processo di realizzazione della cassa in titanio sviluppato in casa è coperto da segreto, quello che la trasforma in Super Titanio è coperto da estremo riserbo. Duratect™ è disponibile in tre varianti: una per proteggere ed una per indurire, più una terza che combina le due precedenti.

In funzione dei processi adottati, Duratect™ ha raggiunto, come anticipato all’inizio di questo articolo, una vasta gamma di trattamenti del titanio e colori che simulano oro giallo ed oro rosa rispetto ai quali garantiscono una durezza Vickers di almeno un ordine di grandezza superiore.

1970 – 1987: dal modello X-8 al primo orologio in Titanio completamente rifinito

Per completare, vorrei riprendere quanto affermato in un paragrafo precedente. Se Citizen X-8 Chronometer ha segnato il debutto sul mercato, Citizen ha impiegato diciassette anni per mettere a punto le tecnologie di lavorazione del titanio e lanciare il primo orologio in titanio completamente rifinito.

E’ il modello ATTESA con bracciale integrato che vedete in foto, al tempo disponibile esclusivamente sul mercato giapponese, che ritengo tuttora attuale nel design ed adatto al mercato europeo.

Dopo aver approfondito gli studi per sfruttare appieno le proprietà ipo-allergeniche del titanio ed aver con successo industrializzato i processi di produzione su larga scala, la tecnologia Duratect™ debutta all’inizio degli anni 2000 e, con essa, il Super Titanio.

Il resto è storia recente, con l’introduzione della gamma ATTESA, un tempo riservata a Giappone e Stati Uniti, sul mercato europeo e, con essa, la più ambiziosa gamma di orologi satellitari.

Oltre ad aver esteso l’utilizzo della tecnologia al di fuori del business degli orologi; è il caso della partnership tecnologica con il progetto Hakuto-R.

(Photo credit: Citizen)

Gaetano C @Horbiter®