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Vent'anni fa Richard Mille era una giovane realtà nel panorama dell'alta orologeria, oggi è il suo più autorevole rappresentante del settore degli hyperwatch e l'unico che sia stato in grado di amalgamare tecnologie e prestazioni degne del settore aerospaziale e della Formula 1 con complicazioni storiche, con l'obiettivo preciso di garantire prestazioni eccezionali in condizioni eccezionali quali pista, rally, partita di polo, tennis, salto in alto, etc.
Richard Mille è l'unico marchio a garantire una promessa di performance per altri inarrivabile, pertanto un viaggio nel luogo in cui i suoi orologi vengono pensati e costruiti è indispensabile per capire come questa missione venga rispettata.
In viaggio verso La Chaux de Fonds
Il viaggio nell'universo dei prodotti Richard Mille si compie ufficialmente una volta all'anno (SIHH e per l'ultima volta nel 2019) e, per quanto riguarda il mercato italiano, in occasione di alcuni eventi organizzati dalla boutique di Via della Spiga a Milano. Visitare la manifattura ed i diversi stabilimenti in cui vengono realizzati casse e movimenti ed in cui sono assemblati gli orologi è quindi una opportunità rara per assimilare come vengano costruiti prodotti che non seguono i canoni dell'alta orologeria più tradizionale.
Una storia industriale di successo: Valgine e Pro Art (e la partecipazione di Audemars Piguet Renaud e Papi)
Se seguite i Gran Premi vi sarà capitato di vedere un Richard Mille al polso di Fernando Alonso, Charles Leclerc, Romain Grosjean o Jean Todt, ma come sono concepiti gli orologi che sopportano accelerazioni eccezionali, hanno vetri indistruttibili e sono capaci di prestazioni che nessun competitor è neanche lontanamente in grado di avvicinare?
Le realtà industriali al centro delle attività del marchio che si trovano a Les Breuleux (1520 abitanti nel Canton Giura) in cui un gruppo di persone estremamente specializzato segue tutte le attività di disegno, sviluppo e realizzazione, sono principalmente due: Valgine e Pro Art. Valgine, fondata all'inizio del 900 dalla famiglia Guenat ed oggi completamente integrata in Richard Mille, per cui assembla i movimenti, e Pro Art, costruita cinque anni fa per produrre casse e bracciali, non sono gli unici attori di questa realtà.
La struttura tecnica di Richard Mille coinvolge anche la Audemars Piguet Renaud e Papi, che vanta una expertise superiore nella costruzione di calibri ultra complicati e che produce per Richard Mille specificatamente tourbillon e doppi cronografi. Valgine ha origini secolari: produceva raffinati movimenti per orologi da tasca già all'inizio del secolo scorso, per poi convertirsi a quelli da polso negli anni 20 e 30 e fornire anche marchi noti come Longines.
Pro Art: dove ha origine la famosa cassa tonneau di un Richard Mille
I viaggi in manifattura seguono sempre un percorso inverso rispetto a quello che ci si aspetterebbe quando si visita una manifattura: si parte dalla fase di realizzazione per risalire controcorrente verso la parte di sviluppo ed il viaggio in Richard Mille ha rispettato questa regola.
La Pro Art è l'azienda destinata a costruire casse e bracciali, come la cassa in titanio di queste foto che viene ottenuta a partire da una barra di titanio lunga 80 cm ed è solo il primo passo di un lungo processo che trasformerà un primo stampo grezzo nella sua forma definitiva. Poiché il titanio è facilmente incendiabile quando viene lavorato, dei getti d'olio con una temperatura compresa tra 23°C e 25°C raffreddano ininterrottamente la barra durante tutta la lavorazione CNC ed il processo di lavorazione è ininterrotto e costantemente supervisionato, grazie ad un accordo tra i dipendenti, anche nel fine settimana.
E' un aspetto, quest'ultimo, che conferma la natura familiare dell'azienda ed il forte legame tra territorio e persone, che rappresenta uno dei pilastri del successo del marchio. Al di là di numeri un po' freddi e poco interessanti quali micron ed altri dettagli tecnici, credo sia più rilevante sottolineare che un Richard Mille non è uno Swiss Made nel senso del termine abusato e svuotato cui alcuni grandi gruppi ci hanno purtroppo abituato, ma è uno Swiss Made al 99,6%. Il restante 0,4% (corona e, in alcuni casi, pulsanti crono) proviene da fornitori vicini, dislocati al confine francese. E' questa la misura dell'autentico Swiss Made e di quella che potremmo definire una manifattura di orologi “a km 0“.
La ricerca ossessiva della qualità.
Il processo di costruzione mira al raggiungimento di tolleranze di lavorazione estremamente rigorose. Il rigore arriva fino al processo di consegna al cliente finale perché ogni nuovo cliente che ritira il suo Richard Mille RM in metallo, ad esempio, scoprirà che sui bordi arrotondati e lucidati della cassa è stata delicatamente applicata una sottile vernice blu per proteggere quelle parti da graffi ed urti e che verrà rimossa solo al momento di consegnare l'orologio al suo nuovo proprietario. Le casse realizzate in NTPT® o Quartz TPT® seguono invece un processo completamente diverso e dedicato.
Inoltre, se osservate la complessità della cassa di un RM, sappiate che il numero e la varietà di macchine CNC utilizzate per realizzare asole, incavi fino ad arrivare alla sua geometria finale, non si contano, con investimenti per svariati milioni di euro.
Richard Mille ha recentemente portato al suo interno anche la realizzazione delle parti in ceramica della cassa, che affidava in passato ad un fornitore esterno e nei laboratori della Pro Art realizza anche le più piccole parti che compongono un movimento, sostituendo, per necessità legate alle dimensioni, le macchine CNC con la lavorazione per elettroerosione.
L'incontro, fortuito, con la NTPT (North Thin Ply Technology)
Sapete come ha iniziato Richard Mille ad usare i compositi della North Thin Ply Technology? Richard entrò in contatto anni fa con uno dei responsabili della divisione materiali della NTPT®, che forniva questo composito al team Alinghi di Coppa America, il quale affermò: “Perché non provi ad utilizzare questa tecnologia sui tuoi orologi? Sarebbe interessante!”.
Durante la realizzazione dei primi prototipi Richard e Dominique Guenat (direttore di Valgine ed ultimo erede della famiglia fondatrice della manifattura) rimasero così entusiasti del risultato raggiunto, da decidere immediatamente di adottarlo. Per poterlo applicare però, il processo di realizzazione delle casse in NTPT® doveva essere riprodotto e industrializzato per realizzare la cassa di un orologio.
In questo processo, dei sottilissimi fogli di fibra di carbonio NTPT® (in numero da 600 ad 800), impregnati di resina epossidica (è la “matrice” di un composito), vengono disposti a 45° (garantendo così resistenza a trazione e compressione in ogni direzione, non solo lungo quella di orientamento delle fibre) l'uno sull'altro, per poi essere compressi per almeno sei ore, essere riscaldati a 120°C ed infine tagliati. Il risultato è un blocco di composito che rappresenta l'equivalente del primo stampo della cassa in titanio prima di essere successivamente lavorato.
Con l'adozione poi della tecnologia Quartz TPT® (l'aggiunta di silicio al composito), Richard Mille ha aggiunto pigmenti colorati alle casse, rendendole estremamente resistenti ai raggi UV e dotandole di una trama diversa da quella di un tradizionale composito in fibra di carbonio.
E' la funzione, non lo stile, a definire ogni singolo aspetto di un Richard Mille: come è nato ad esempio l'RM 67-02
Lo sviluppo di ogni nuovo orologio segue un approccio originale: la funzione definisce il prodotto, non il design. Nel reparto Ricerca e Sviluppo, ad ogni orologio, dalla prima linea al computer fino alla fase di produzione, è assegnato un unico responsabile di progetto. A differenza di quanto accade in un'azienda industriale grande e verticalizzata (l'automotive ad esempio) non esiste un ufficio PMO (Project Management Office) che supervisiona i Project Manager, ma ciascun capo progetto riporta direttamente a Richard Mille e Dominique Guenat, in una linea di responsabilità corta che favorisce la rapidità decisionale ed alimenta l'assunzione di responsabilità da parte del singolo Capo Progetto.
Come nel caso del responsabile del progetto RM 67–02, che abbiamo incontrato ed il cui requisito era quello di garantire con la nuova collezione un tangibile miglioramento rispetto alla versione 67–01. L'RM 67–02 doveva in particolare essere più sportivo dell'RM 67–01 e più sottile (il selettore delle funzioni ed il modulo della data sono stati eliminati dal calibro) ed essere costruito esclusivamente in Carbon o Quartz TPT®.
Quanto impiega un Tourbillon per essere realizzato? Sei settimane, più tre di verifica della precisione di marcia. Poi viene smontato!
I tourbillon sono così diversi l'uno dall'altro, anche all'interno di una singola manifattura, che fare confronti tra due soluzioni potrebbe essere rischioso. Quello descritto di seguito è il processo usato da Richard Mille su assemblaggio e messa a punto dei suoi calibri con tourbillon: occorrono sei settimane per realizzare il movimento, che verrà messo in marcia per successive tre settimane. Dopo essere stato finemente regolato, il maestro orologiaio lo smonta, verifica che ogni singola parte sia in condizioni perfette, che l'insieme sia esente da polvere o graffi e procede infine al lavaggio di tutti i componenti.
Lo stesso maestro assembla nuovamente il movimento, lo incassa e mette l'orologio in marcia per un periodo di due settimane, procedendo ad una messa a punto completa considerando che pressione e temperatura cui è soggetto il calibro incassato sono diverse da quelle cui è sottoposto il calibro al banco. Se tutto funziona correttamente, bracciale o cinturino vengono fissati alla cassa, in un processo che, senza intoppi, dura almeno tre mesi! Come nel caso dei Project Manager e del settore delle auto sportive vale la regola del “One Man, One Engine“, ossia ad ogni tourbillon è assegnato un unico maestro orologiaio.
(Photo credit: Horbiter®'s proprietary photo-shooting, courtesy of Richard Mille)
Gaetano C @Horbiter®
